Turnaround Ergebnis

Eine Produkt- und Absatzkrise wird häufig durch eine vorangehende Stakeholder- und Strategie-Krise verursacht. Obwohl es mehrere Stufen gibt, bevor sich negative Ergebnisse manifestieren, werden diese Warnsignale oft zu spät erkannt oder rechtzeitig angemessen darauf reagiert. Das Hoffen, auf eine Fortführung des bisherigen Kurses oder kleinere Anpassungen reichen dann oft nicht mehr aus, um den Turnaround zu erreichen.

In solchen Situationen ist ein externer Blick auf das Unternehmen der richtige erste Schritt. Ein externer Manager kann objektiv Schwachstellen identifizieren und neue Perspektiven einbringen. Anschließend wird gemeinsam ein umfassender Plan entwickelt, der von allen Stakeholdern, einschließlich der Mitarbeiter, mitgetragen werden kann. Die Einbindung aller Beteiligten ist entscheidend, um Akzeptanz und Engagement zu sichern.

Basis aller Maßnahmen sind verlässliche Kalkulationen.

Oft wird folgende Frage gestellt:

Warum ist die GuV negativ, obwohl meine Produktkalkulationen positiv sind?

Als Unternehmer oder Manager kann es frustrierend sein, wenn die Finanzergebnisse schlechter werden, man aber die Ursache nicht findet und somit nicht handeln kann. 

Ein regelmäßiger Abgleich zwischen den Prozessen, dem PLP und der ERP-Kalkulation ist unerlässlich. Dazu gehört auch der Gang vor Ort in die Produktion.

Hier sind einige mögliche Ursachen für negative GuV-Ergebnisse trotz positiver Produktkalkulationen:

1. Falsche bzw. nicht mehr aktuelle Arbeitszeiten im ERP-System: Oft basieren Kalkulationen auf veralteten oder ungenauen Arbeitszeitdaten. Wenn die tatsächlichen Arbeits- und Rüstzeiten die geplanten Zeiten übersteigen, steigen die tatsächlichen Kosten unbemerkt an.
2. Abweichende Maschinenstundensätze: Maschinenstundensätze ändern sich oft durch Prozessanpassungen, Auslastungen, Anzahl der Schichten oder durch Nichterreichen der Plan-Taktzeit.
3. Materialkosten nicht aktuell: Hier gibt es verschiedenste Möglichkeiten. Staffelpreise falsch hinterlegt, aktuelle Stückzahl deutlich geringer als Planwerte, Preiserhöhungen nicht nachgepflegt, ...
4. Zusätzliche Qualitätsprüfungen: Neue oder zusätzliche Qualitätsprüfungen können die Kosten unerwartet erhöhen. Diese Prüfungen sind zwar wichtig, um die Produktqualität zu gewährleisten, wurden aber möglicherweise nicht in den ursprünglichen Kalkulationen berücksichtigt.
   
5. Hoher Ausschuss: Ein hoher Ausschuss kann die tatsächlichen Produktionskosten stark beeinflussen. Wenn dieser Ausschuss sich deutlich verändert hat oder gar nicht in der Kalkulation einbezogen wurde, erscheinen die Kosten niedriger, als sie tatsächlich sind.
6. Sonderfahrten für Kunden: Unvorhergesehene Sonderfahrten oder spezielle Logistikanforderungen von Kunden können zusätzliche Kosten verursachen, die in der Produktkalkulation nicht enthalten sind.
7. Nicht berücksichtigte Gemeinkosten: Manchmal werden indirekte Kosten wie Verwaltungskosten, Mieten oder andere betriebliche Aufwendungen in den Produktkalkulationen nicht ausreichend berücksichtigt.

Um diese Diskrepanzen zu minimieren, sollten Sie regelmäßig eine Nachkalkulation durchführen und dabei alle relevanten Kostenfaktoren berücksichtigen.

Ein externer Interim Manager kann hierbei unterstützen, indem er mit einem frischen Blick und umfassender Erfahrung Schwachstellen schnell identifiziert und Optimierungspotenziale aufzeigt.